Обработка торцовых поверхностей, как и обтачивание цилиндрических поверхностей, является одной из наиболее распространенных на токарно - карусельном станке операций.
Обтачивание торцовых поверхностей.
По форме большинство обрабатываемых торцовых поверхностей является кольцевыми; сплошные гладкие торцовые поверхности встречаются значительно реже.
Диаметры торцовых поверхностей, обрабатываемых на токарно - карусельных станках, колеблются в весьма широких пределах: от нескольких сантиметров до 10 -20 м.
На одной детали может быть несколько торцовых поверхностей, разных по форме, расположению и размерам.
К гладким торцовым поверхностям относятся также гладкие плоскости различного очертания (квадратные, прямоугольные и т. п.), обрабатываемые на токарно - карусельных станках по принципу обтачивания. Обработка подобных деталей принципиально ничем не отличается от обработки деталей с гладкими торцовыми поверхностями цилиндрического очертания.
По одной схеме работы торцовая поверхность обтачивается резцом, закрепленным в вертикальном суппорте, а по второй схеме в боковом суппорте. В том и другом случае резец имеет горизонтальную подачу, строго параллельную верхней поверхности планшайбы станка.
Сравнивая обе схемы, можно видеть, что при обтачивании торцовой поверхности по схеме, вылет, ползуна вертикального суппорта в течение одного прохода остается постоянным, а при обтачивании той же поверхности по схеме вылет ползуна горизонтального суппорта непрерывно увеличивается от периферии к центру планшайбы станка. Это означает, что и жесткость системы станок - деталь - инструмент при обтачивании по первой схеме остается в течение одного прохода постоянной, в то время как при обтачивании по второй схеме жесткость, а следовательно, и точность обработки будет уменьшаться по мере увеличения вылета. Кроме того, максимальная величина вылета ограничивается величиной хода ползуна бокового суппорта, которая в зависимости от габаритов станка составляет 500 -1400 мм.
На основании рассмотренного можно сделать следующие выводы:
1) при помощи вертикальных суппортов, т. е. путем обтачивания по схеме, можно вести обработку торцовых поверхностей любых размеров, ограничиваемых только максимальными диаметрами изделий, обрабатываемых на станке;
2) при помощи боковых суппортов, т. е. по схеме, можно вести обработку только нешироких (кольцеобразных) торцовых поверхностей, расположенных в зоне действия боковых суппортов.
Обычно при обработке торцовых поверхностей принято направление подачи s от периферии к центру. При таком направлении подачи упрощается процесс установки резца на заданный размер, облегчаются измерения, и сам процесс резания становится более доступным для наблюдения.
Подача в обратном направлении - от центра к периферии - применяется лишь в тех случаях, когда по тем или иным причинам подача в обычном направлении недопустима, например при обработке некоторых видов закрытых поверхностей.
К направлению подачи от центра к периферии прибегают и в случае обработки открытых, но значительных по размерам точных поверхностей. Это связано с тем, что при обтачивании протяженных торцовых поверхностей вследствие износа резца, при котором расстояние от планшайбы до режущей кромки увеличивается на величину износа и торцовая поверхность теряет плоскостность. При подаче резца от периферии к центру поверхность будет выпуклой в центре, а при подаче в обратном направлении - вогнутой. Такая вогнутость поверхности может быть допущена, в то время как выпуклость недопустима для ответственных деталей.
